数字智能技术为制造企业提质增效提供“更好的解决方案”

在山西寿阳某钢铁公司的数字化生产车间，智能机器自动抓取钢筋并完成弯曲工序。 CNC加工设备全自动工作，实现了整个“图纸输入、自动输出”过程的智能化管理和控制。
与传统加工相比，核心机自动化率达到95%，人工减少60%，生产效率提高3倍，钢材损耗率降低65%，年加工钢材量10万吨，产值2亿元。
公司生产效率的提升得益于公司的数字化、智能化。近年来，大数据、云计算、人工智能等数字技术持续普及。数字经济与实体经济深度融合，数字化转型成为产业进步的关键挑战。
技术创新与产业创新协同，为制造业发展注入新动力。国家统计局数据显示，10月份规模以上高技术制造业、数字产品制造业增加值同比分别增长7.2%和6.7%，分别快于全部规模以上工业增加值2.3%和1.8个百分点。
“随着数字技术的不断创新和升级，数据已经成为企业的关键生产要素之一。”北京交通大学中国高端制造研究中心执行主任、教授朱明浩表示，数据具有“协同效应”，可以增强人力资源、材料、设备、工艺等要素，缩短企业研发周期，提高市场反应敏捷性，提高企业的竞争力。帮助企业提高效率。
随着数据与现实融合不断深入，数字智能正在成为企业新的竞争优势。通过制造业的积极探索，不少企业实现了数字化转型的“加速”，不仅提升了产品品质，还实现了向智能化的飞跃。
在福建龙岩一家电子制造公司的生产车间，智能生产线高效运行，工人们正在调试新购置的自动化设备。 “本来是一个工序一个工人，现在我们一个人可以搞四个班，一个班可以搞三步，一个人可以做12个人的工作。”一位班组长说。调试后，可以按照产品参数自动生产，既节省了人工成本，又提高了生产效率，预计今年公司产值将增长20%。在该材料公司位于江西抚州的工厂里，机械臂灵活抓取零件，自动涂装设备快速运行，智能焊接设备精准焊接，电子屏上实时显示各条生产线的运行状态和生产数据。通过构建“5G定制网络+边缘计算+恢复网关多协议堆叠”三层架构，实现了全厂400余台设备的运行参数、能耗数据和工艺指标的实时采集和云端汇总。系统上线后，单条生产线人员结构优化60%，设备整体效率提升35%。
数字智能与绿色化在“双碳”目标指引下齐头并进。数字技术不仅增强了企业的创新能力，还提供了“好的解决方案””提质增效的同时，也为行业可持续发展注入强劲动力。
山东省某水泥企业中控室的大屏幕上，水泥生产一线图像实时更新，各种设备的运行数据也一目了然。操作人员只需使用水泥工业大脑2.0即可实现整条生产线的精准监控和高效运行。该负责人表示，智能调度、产能控制、碳足迹追踪等功能已全面落地，提高生产效率和质量稳定性，大幅降低生产线能耗，推动水泥生产绿色化、智能化、精细化。
广西壮族自治区贵港市某物资公司生产车间内，机械臂灵活摆动，红外探头自动识别全自动检测材料的均匀度，生产数据实时上传至数字化操作平台，实现全自动生产。据该负责人介绍，引入智能管理系统后，A级率提高到98.7%，蒸汽单位消耗降低2.6%，每年节省蒸汽成本约65万元。据说做到了。同时，优化了生产工艺，使公司在某些材料加工过程中的二氧化碳排放量减少了58.9%，即每吨加工减少二氧化碳排放2,485吨。
随着制造技术与数字技术的深度融合，越来越多的数字化、智能化场景被引入工厂作业场所，推动制造业向高端、智能、绿色转型，推动绿色、低碳、绿色发展。产业高质量发展。
“要达到绿色制造标准，企业必须实现能源消耗‘可视化’和生产过程‘智慧化’。”清华大学经济管理学院教授孙亚成表示，数字化技术可以将制造过程中能源资源的使用情况变成“数据仓库”，帮助企业准确识别能源效率瓶颈并及时优化。将能源消耗数据融入工业互联网平台，可以对生产和能源系统进行协同管控，推动智能生态发展的制造业。
（编辑：黄景润、高雷）
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